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¿Cómo soldar cuidadosamente el siguiente conector TRRS?

Me gustaría soldar el siguiente conector TRRS, que parece ser más difícil que el habitual TRS conectores:

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Ya sé el orden de las conexiones (TRRS = izquierda, derecha, gnd, mic), lo que me gustaría saber es cómo hacer la soldadura limpia.

Intenté poner los cables que se salían a un lado y estaba desordenado y me llevó un tiempo arreglarlo para que la cubierta volviera a encajar. ¿Cuál es la forma correcta de abordar este trabajo de soldadura? ¿Debería guiar las conexiones hacia los lados o en línea recta? ¿Necesito un soldador más pequeño porque estoy derritiendo el plástico?

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Se ha ofrecido la idea de usar un cable magnético para hacer la conexión, pero no tengo claro cómo hacerlo de forma que no interfiera con la carcasa del conector.

EDITAR:

He encontrado un video que se ocupa de soldar esta conexión, aunque para pequeños cables de auriculares. La técnica utilizada consiste en poner una gota de soldadura en cada contacto antes de presionar los cables estañados (todavía bastante tedioso). Supongo que esto significa que la conexión fue diseñada para cables más pequeños y tendré que empalmar a un cable diferente juntos (puaj) o buscar un componente diferente.

Todavía estoy interesado en cualquier respuesta que permita que el cable de la foto y el TRRS se unan claramente.

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Para empezar, no parece que estuviera destinado a tener cables soldados...

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@Lundin: Estoy de acuerdo, parece innecesariamente difícil en comparación con estos Conectores TRRS. Sin embargo, estoy bastante seguro de que ESTÁN diseñados para tener cables soldados a ellos, ya que no puedo pensar en ningún otro uso para ello.

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¿Es posible que haya algún "zócalo" o pieza que se conecte al trrs bajo la tapa del enchufe?

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Budhathoki Bijaya Puntos 101

El error más común que comete la mayoría de la gente al soldar conexiones de este tipo es utilizar un soldador sin suficiente potencia, lo que hace que el conector se caliente lentamente y en el proceso transfiera calor al plástico y lo derrita. La clave es la preparación y la velocidad, entra y sale lo más rápido posible y no fundirás el plástico; para ello tienes que ser capaz de meter mucho calor en el conector muy rápidamente. El MetCal (en Amazon.com El soldador que yo utilizo es ideal para este tipo de tareas, ya que puede inyectar rápidamente grandes cantidades de energía en el conector (si quieres saber cómo funciona un soldador de radiofrecuencia, es muy inteligente). Debes preparar los cables estañándolos primero con soldadura, y también el conector por separado. A continuación, deja que se enfríen y asegúrate de que los extremos estañados se recortan a la longitud adecuada. Después, coloca el extremo estañado del cable sobre el estañado conectado, calienta con una plancha muy potente durante menos de un segundo y mantén el cable quieto mientras se enfría, y tendrás una conexión perfecta.

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Yo también estoy luchando con esto. Recientemente he comprado un soldador digital Hakko de 75 vatios (este: amazon.com/dp/B00AWUFVY8/ref=pe_385040_121528360_TE_dp_1 ) Es termostático, y se supone que aumenta la resistencia según sea necesario para que la soldadura alcance la temperatura adecuada. ¿Es lo suficientemente potente para esta aplicación? ¿Y a qué temperatura debo ajustar el soldador? En ese video la soldadura se funde INSTANTANEAMENTE, lo que me hace pensar que la temperatura es bastante alta.

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@DuncanC tu soldador hará el trabajo, yo me guío por la experiencia más que por la temperatura, no te asustes por tener la broca demasiado caliente para algo así, mucho calor es lo que necesitas para trabajar rápidamente. Tu soldador parece que viene con una broca cónica, yo la cambiaría por una pequeña broca biselada similar a la del video. Además, creo que la razón por la que el soldador se funde tan rápido en el vídeo es que se ha acelerado, mira el humo que sube rápidamente. Recuerda limpiar la soldadura vieja (y el óxido) de la broca con un paño húmedo y volver a estañarla justo antes de usarla.

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Hasta ahora sólo tengo la punta que venía con ella. Es una punta biselada pero la punta es un poco demasiado gorda para esta aplicación. Creo que necesito una punta biselada pequeña, así como algunas puntas puntiagudas y cónicas. Además, un día de estos me olvidaré de apagar la plancha y estropearé la punta, así que es mejor tener repuestos. Es hora de pedir más puntas.

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Kolink Puntos 36

Todavía no he soldado bien uno de estos, a pesar de tener el equipo y 40 años de experiencia soldando. Tu mejor opción es ni siquiera intentarlo, tirar el conector a la basura y comprar un pigtail pre-soldado o un conector breakout TRRS.

Si no es posible, hay que aceptar que están pensados para admitir cables finos, del tipo que se puede encontrar en un cable de auriculares. Si tienes que usar algo más grueso, vas a tener problemas. El equipo es importante. Necesitarás una mordaza para soldar y una pinza para sujetar el conector y el cable. La preparación es importante. Normalmente es necesario raspar el chapado del metal de estos conectores antes de intentar soldar. El chapado y/o el revestimiento no se adhieren bien a la soldadura, especialmente en los de gama baja (que son prácticamente todos). Utilizo una pequeña cuchilla tipo Xacto para raspar con cuidado hasta que veo el metal que hay debajo. Entonces estaño los cables, cortándolos a la longitud exacta, doblándolos y dándoles forma al radio. Toco cada uno de ellos con el contacto largo con una punta de soldadura muy caliente y muy fina. Es una cuestión de delicadeza/práctica.

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No es tan difícil soldar estos conectores. Además, el conector en cuestión tiene almohadillas chapadas en oro, por lo que conviene dejar el chapado en ellas.

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