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¿Hay una frecuencia PWM ideal para los motores de escobillas de corriente continua?

Usaré un microcontrolador para crear una señal pwm para el control del motor. Entiendo cómo funciona el PWM y el ciclo de trabajo, sin embargo no estoy seguro de la frecuencia ideal. No tengo mi motor todavía, así que no puedo probarlo y averiguarlo.

This is the specific performance graph.

No estaré variando el voltaje, sólo el tiempo que reciba un voltaje determinado. Entonces, ¿puedo asumir una respuesta lineal? ¿Con un 10% de servicio y un suministro de 24 V funcionaría a una velocidad de 15 RPM?

Si hace la diferencia, incluiré el montaje. Estoy corriendo 24 V directamente a un puente H que controla el motor. Obviamente tengo dos pines PWM que van del MCU a las puertas de los dos MOSFETS de habilitación.

Lo siento, el enlace no parece funcionar. Supongo que al cortafuegos en funcionamiento no le gusta imgur. La imagen muestra un gráfico de RPM vs. Voltaje. Es lineal desde 50 RPM a 8 V hasta 150 RPM a 24 V.

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sjb Puntos 9

En resumen:

Tiene un control lineal de la "velocidad aplicando una señal PWM, ahora la frecuencia de esa señal tiene que ser lo suficientemente alta como para que tu Motor DC sólo pase la componente DC de la señal PWM, que es sólo el promedio. Piensa en el motor como un filtro de paso bajo. Si miras la función de transferencia o relación velocidad angular a voltaje, esto es lo que tienes:

$$\frac{\omega(s)}{V(s)}=\frac{K}{\tau s+1} $$ Este es el modelo de primer orden de un motor de corriente continua o simplemente un filtro de paso bajo con frecuencia de corte $$f_c=\frac{1}{2\pi\tau}$$

Donde \$\tau\$ es la constante de tiempo del motor. Así que mientras tu frecuencia esté más allá del corte, tu motor sólo verá la parte DC o la media de la señal PWM y tendrás una velocidad en concordancia con el ciclo de trabajo PWM. Por supuesto, hay algunas compensaciones que debes considerar si vas con una frecuencia alta.

Una larga historia:

Teóricamente, tendrías que conocer la constante de tiempo del motor para elegir la frecuencia PWM "correcta". Como probablemente sepas, el tiempo que tarda el motor en alcanzar casi el 100% de su valor final es $$ t_{\text{final}}\approx 5\tau$$

Tu frecuencia PWM tiene que ser lo suficientemente alta para que el motor (esencialmente un filtro de paso bajo) promedie tu voltaje de entrada, que es una onda cuadrada. Ejemplo, digamos que tienes un motor con una constante de tiempo \$\tau=10\text{ ms}\$ . Voy a utilizar un modelo de primer orden para simular su respuesta a varios periodos PWM. Este es el modelo del motor de corriente continua: $$\frac{\omega(s)}{V(s)}=\frac{K}{10^{-3} s+1} $$

Dejemos que \$k=1\$ para simplificar.

enter image description here

Pero lo más importante son las respuestas que estamos viendo. Para este primer ejemplo, el período PWM es \$ 3\tau\$ y el ciclo de trabajo es del 50 %. Aquí está la respuesta del motor:

enter image description here

El gráfico amarillo es la señal PWM (ciclo de trabajo del 50 % y periodo \$ 3\tau=30 ms\$ ) y el morado es la velocidad del motor. Como puedes ver, la velocidad del motor oscila mucho porque la frecuencia del PWM no es lo suficientemente alta.

Ahora vamos a aumentar la frecuencia PWM. El período PWM es ahora \$ 0.1\tau=1\text{ ms}\$ y el ciclo de trabajo sigue siendo del 50%.

enter image description here

Como puedes ver, ahora la velocidad es más o menos constante porque los componentes de alta frecuencia de la señal PWM están siendo filtrados. En conclusión, yo elegiría una frecuencia que sea al menos $$f_s\geq \frac{5}{2\pi\tau}$$

Esto es sólo una explicación muy teórica sobre cómo elegir la frecuencia PWM. Espero que te sirva de ayuda.

2 votos

Buena respuesta. Podría aclarar que al decir " el tiempo que tarda el motor en alcanzar casi el 100% de su valor final " que quiere decir final o completo actual valor. Los lectores pueden confundirlo con el 100% de velocidad o quién sabe qué.

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¡Esto fue muy informativo! No soy un EE, así que no soy extremadamente educado en esto. Es probable que pruebe diferentes frecuencias hasta que obtenga una respuesta que me guste en todo el espectro en el que necesito operar. Sin embargo, ¡tendré esto en cuenta cuando haga esa configuración! . Sin embargo, tengo una pregunta. Dijiste que estos números eran muy teóricos, pero ¿podrías dar una cifra aproximada de la constante de tiempo esperada? Es un motor de 24 V de corriente continua que consume como máximo 300 mA.

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@NateSan ¡Gracias! Como una de las respuestas, que son realmente buenas, lo mejor que podrías hacer es empezar con frecuencias en el rango de KHz, como 2KHz por ejemplo. No hay forma de estimar la constante de tiempo en base a la información dada o al menos yo no lo sé. Puedes encontrarla experimentalmente, pero es mejor que pruebes diferentes frecuencias hasta que te acerques a lo que quieres.

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John Birckhead Puntos 176

Es probable que tu motor tenga un engranaje reducido, porque 150 rpm son sólo 2,5 revoluciones por segundo. A 50 rpm, tu motor necesitará más de un segundo para realizar una revolución.

Dicho esto, los interruptores de tu puente h no disipan mucha energía cuando están encendidos (esencialmente cero voltios) o cuando están apagados (corriente cero). Sólo tienen tensión y corriente cuando conmutan, por lo que una mayor frecuencia de conmutación significa más calor en tus FETs.

Manténgase en el rango de 5-20 kHz y probablemente estará a salvo. Si vas mucho más abajo, la ondulación de la corriente del motor (y la ondulación del par) puede ser notable, pero puedes experimentar con esto. Demasiado alto y se calentarán los interruptores. También es posible que quieras ir hacia el extremo más alto para salir del rango audible.

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Es un motor para una bomba peristáltica, no estoy seguro del engranaje. Así que estás diciendo que si corrí el PWM en 20KHz podría variar el ciclo de trabajo entre 0 y 100 para obtener un cambio casi lineal en RPM (que se traduce en la tasa de flujo de la bomba para mí).

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Si los interruptores se calientan no es por la frecuencia de funcionamiento (de todas formas, no por debajo de 1MHz). Como has dicho, la mayor parte de las pérdidas por conmutación se producen cuando el FET no está ni completamente ON ni OFF. El truco para mantenerlos fríos es conducir su puerta lo suficientemente fuerte como para minimizar Ton y Toff. Elija FETs con baja carga de puerta y baja Ton Toff, y baja RDSon.

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Alex Andronov Puntos 178

Un motor práctico se comporta aproximadamente como una resistencia y un inductor en serie con un motor real. Para un funcionamiento eficaz, es necesario alternar entre la conexión del motor a la alimentación y el cortocircuito. Mientras el motor esté conectado a la alimentación, la corriente será más positiva. Cuando esté en cortocircuito, será más negativa. La eficiencia bajará notablemente si la corriente cambia de polaridad, porque el motor pasará parte de cada ciclo tratando de luchar mecánicamente contra lo que está haciendo en otras partes.

Desde el punto de vista del propio motor, la eficiencia será máxima cuando la tasa de PWM sea lo más alta posible. Sin embargo, hay dos factores que limitan la tasa óptima de PWM:

  1. Muchos motores tienen un condensador en paralelo con ellos en un esfuerzo por minimizar las interferencias electromagnéticas. Cada ciclo PWM tendrá que cargar y descargar ese condensador, desperdiciando una carga completa de energía. Las pérdidas aquí serán proporcionales a la frecuencia.

  2. Muchos interruptores de puente H tardan cierto tiempo en conmutar; mientras conmutan, gran parte de la energía que les llega se desperdicia. A medida que las duraciones de encendido y apagado del PWM se reducen hacia el punto en el que el puente pasa la mayor parte de su tiempo activo o inactivo de conmutación, las pérdidas de conmutación aumentarán.

Lo más importante es que la velocidad PWM sea lo suficientemente rápida como para que el motor no luche contra sí mismo. Ir más rápido mejorará un poco la eficiencia del motor, pero a costa de aumentar las otras pérdidas mencionadas. Siempre que no haya demasiada capacitancia en paralelo, generalmente habrá un rango bastante grande de frecuencias en las que las pérdidas de PWM son mínimas y la polaridad de la corriente del motor se mantiene hacia adelante; una frecuencia en algún lugar cerca del medio de ese rango será probablemente la mejor, pero cualquier cosa dentro de ese rango debería ser adecuada.

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En realidad, no voy a conectarlo a tierra durante el periodo de apagado, la fricción detendrá el motor muy rápidamente. Así que no vi una razón para no dejarlo flotando entre los períodos de trabajo.

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@NateSan: Como el motor tiene inductancia, la corriente se continúan fluyendo incluso cuando intentas apagarlo. Poner en cortocircuito el motor permitirá que la energía siga haciendo un trabajo útil durante el periodo de desconexión, y reducirá la cantidad de energía que tiene que disipar fuera del motor

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Como alternativa, utilice un diodo flyback. En el caso de una carga inductiva (por ejemplo, un motor), es importante disponer de una vía para la corriente cuando se desconecta la alimentación, para evitar un pico de tensión que podría matar al transistor de conmutación.

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TonyM Puntos 41

Hace unos años diseñé y trabajé en un sistema de control de velocidad/posición PWM que accionaba 16 motores de corriente continua con escobillas. Compramos a Mabuchi, que vendía 350 millones de motores al año. Nos recomendaron una frecuencia PWM de 2 kHz, lo que coincidía con las recomendaciones de otras fuentes, incluidos los aviones R/C de la época. Tuvimos buenos resultados y lo he utilizado desde entonces.

Existe la teoría de que una frecuencia superior a 20 kHz significa que no hay silbidos/ruido, pero hemos comprobado que no es cierto. No conozco la verdadera física de ello, pero hay un movimiento mecánico que se puede oír. Yo, con razón o sin ella, lo tomé como los sub-armónicos (¿frase correcta?) de la frecuencia, ya que las bobinas o los componentes intentan moverse ligeramente a la alta frecuencia pero no pueden seguir el ritmo.

Lo mismo encontramos al probar un controlador de solenoide usando PWM. Un osciloscopio a través del solenoide mostró las frecuencias de prueba correctas, primero 25 kHz y luego cada vez más altas. El ruido de silbido del solenoide era claro y desagradable. Abandonamos el enfoque PWM después de una buena cantidad de pruebas y experimentos.

Tengo cargadores de teléfonos móviles en casa que puedo oír claramente el silbido y sé que sus osciladores PWM están funcionando muy por encima de los 100 kHz. (De hecho, a menudo apago el que está en la cocina cuando paso por delante de él porque oigo el silbido más agudo "sin carga" cuando no hay ningún teléfono conectado. También oigo que el tono baja más y más bajo cuando se conecta un teléfono por primera vez).

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Con el cargador del teléfono, no es la frecuencia de conmutación principal lo que se oye, sino el salto de pulso de baja carga, el modo de ráfaga u otro esquema de ahorro de energía que disminuye la frecuencia, o hace que el conmutador se despierte y haga una ráfaga a intervalos que corresponden a la frecuencia audible. Es extremadamente molesto. Si la maldita cosa tiene un LED parpadeante, también emitirá un bip-bip-bip junto con el led.

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@bobflux, como se ha dicho, el silbido de la carga se puede escuchar cambiando a través de todas las cargas mientras que el salto de pulso SMPS es sólo en la carga baja / apagado. Los diseños del motor y del solenoide eran PWM puros y se examinaron en 'scopes, prototipos para la producción en masa por lo que se gastó mucho tiempo y esfuerzo para tratar de resolverlo. Estaría bien decir que no era así... pero era así.

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Buu Nguyen Puntos 19391

A veces es deseable permanecer por encima de la frecuencia audible (20 kHz) si el motor y el conductor lo soportan. Si es donde una persona puede oírlo, una frecuencia alta constante puede ser molesta. Las personas más jóvenes pueden oírla, pero a partir de los 40 años se reduce.

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