Una pregunta general sobre el diseño de PCB de equipos según la norma 60070-11 para seguridad intrínseca tipo "ib" o superior. A menudo, y más que nunca, los equipos electrónicos con certificación ATEX requieren una electrónica compleja y un diseño de placas de circuito impreso multicapa y de alta densidad.
El equipo que estoy desarrollando actualmente está siendo diseñado desde el principio para que tenga igualmente la certificación ATEX (y eventualmente IECEx), además de tener la certificación CE y/o FCC. Así que en el diseño actual de la placa de circuito impreso se incluye la protección Zener contra sobretensiones con las potencias nominales correctas, las resistencias infalibles en serie con grandes inductancias, fusibles, etc., todo previsto desde el principio. Esto nos evita tener que rediseñar la placa para un producto específico ATEX. Para los productos no ATEX, los componentes de protección se omiten en la mayoría de los casos o se sustituyen por derivaciones de 0 ohmios, etc.
Un problema que estoy teniendo con el diseño de PCB a 60079-11 es lo que parece ser una distancia de separación mínima bastante limitante para la categoría de sobretensión, que en nuestro caso es 10V, Categoría I, ya que es todo 3,3V digital y algunos analógicos. Una bomba de carga de refuerzo de 12V para la pantalla OLED, pero esta es de baja corriente y con fusible a < 150mA.
En el anexo F, "Distancias de separación alternativas para placas de circuitos impresos ensambladas y separación de componentes", la tabla F1 - Distancias de separación, etc. resume esto, y se puede ver que el límite inferior es básicamente 0,2 mm para la mayoría de los casos, incluyendo encapsulado, recubrimiento, etc.
Parece que este límite inferior está "fuera de contacto" con los diseños modernos de PCB que utilizan BGA de 0,5 mm e incluso de 0,3 mm de paso, o apilamientos de más de 10 capas para las PCB. En mi caso, tengo un BGA de 0,5 mm de paso y una placa de circuito impreso de 8 capas y 1,6 mm. Para enrutar las líneas BGA estoy obligado a tener una separación entre conductores < 0,2mm (0,17mm más o menos), y en otro caso, un pequeño BGA analógico con paso de 0,3mm, esta separación es incluso menor, de hecho 0,1mm en dos o tres pines.
La otra cuestión es la separación entre capas, que no parece tratarse de ninguna manera en esta norma (aparte de la separación mínima entre conductores, como en la tabla F1). Los fabricantes de circuitos impresos construyen las pilas con preimpregnados de menos de 0,2 mm de grosor y, en la mayoría de los casos, de menos de 0,1 mm. Los núcleos pueden ser de 0,2mm fácilmente disponibles... pero esto de nuevo crea una situación con separación de conductor a conductor a < 0,2mm mínimo como en la tabla F1.
¿Qué más da? Según la norma 60079-11, la mayoría de estas pilas de placas de circuito impreso y BGA, etc., serían prácticamente imposibles de certificar, ya que el límite inferior de 0,2 mm en la separación de conductores es claramente inalcanzable. ¿Hay alguna solución que me haya perdido en la norma?
He visto que se comercializan teléfonos móviles con certificación ATEX, lo que implica que lo más probable es que contengan componentes BGA y placas de circuito impreso multicapa (> 8 capas) y de alta densidad. ¿Cómo obtienen la certificación de seguridad intrínseca para las zonas 1 y 2, que siguen exigiendo 60079-11?
En este caso, ¿es la mera realización de pruebas en un laboratorio de certificación ATEX la única forma de garantizar el aprobado para la certificación de seguridad intrínseca?
gracias de antemano por cualquier sugerencia o referencia que pueda tratar esto en la 60079-11.
Mike
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Por lo que recuerdo, una forma es moldear toda la placa de circuito impreso con alguna sustancia que lleve calor, y luego tratarla como una caja negra. En la alimentación, pones un fusible, varios diodos zener y una resistencia limitadora de corriente. De esta forma no tienes que preocuparte de en qué parte de la PCB se produce un cortocircuito. Lo único importante es que el producto no genere mucho calor en una zona limitada en caso de fallo. Deshacerse de componentes "pirotécnicos" como el tantalio y los tapones electrolíticos también podría ser una buena idea.
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Hola, sí, la encapsulación por recubrimiento de conformación es una opción, pero los que saben cobran mucho por la producción en masa con recubrimiento de conformación. Resulta que los zeners, fusibles y resistencias son más baratos en general. También está el tema de la disipación del calor... Los tantalios y electroliticos no son una buena idea en este caso, y ademas la ceramica tiene mejores especificaciones y no problemas con la polaridad etc.
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Hay que utilizar ambos métodos, dependiendo de la zona EX. Una resistencia de película metálica se considera segura, ya que se quemará limpiamente, pero cuando lo hace, el calor debe extenderse por un área mayor. Esto se soluciona mejor con algún recubrimiento/moldeo que conduzca el calor. De hecho, no es barato - nada EX es barato.
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Hola, espero no tener que utilizar el revestimiento de conformación. Las resistencias deben seleccionarse a partir de los cálculos de la norma IEC 60079-11 para garantizar que puedan disipar el calor necesario sin necesidad de que se "quemen limpiamente". En todo caso, son los fusibles los que pueden volarse en una "nube de humo" y, por lo general, se encapsulan en una cerámica disipadora y se cubren con un cierto nivel de protección. Hay fusibles que se recomiendan por su seguridad intrínseca...
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Ahora que lo dices, recuerdo haber usado 2512 1 Ohm o algo similar para las resistencias. MK2 agujero pasante también debería funcionar.